DCS (سیستم کنترل توزیع شده) و PLC (کنترل کننده منطقی قابل برنامه ریزی) دو دستگاه کنترل رایج در سیستم های کنترل صنعتی مدرن هستند. آنها نقش مهمی در زمینه اتوماسیون صنعتی ایفا می کنند، اما تفاوت های آشکاری در چندین جنبه وجود دارد.
DCS یک دستگاه کنترلی است که در سیستم های کنترل فرآیند صنعتی استفاده می شود. این شامل چندین گره کنترلی است که در سراسر سیستم کنترل توزیع شده اند. هر گره می تواند به طور مستقل وظایف کنترلی را اجرا کند و با گره های دیگر ارتباط برقرار کند تا به درجه مشخصی از همکاری دست یابد. DCS معمولاً از یک یا چند دستگاه کنترل کامپیوتری و چندین دستگاه ورودی/خروجی (I/O) تشکیل شده است که برای نظارت و کنترل فرآیندهای مختلف در کارخانه ها مانند دما، فشار، جریان و غیره با هم کار می کنند.
از سوی دیگر، PLC کامپیوتری است که به طور خاص برای کنترل دستگاه های مکانیکی و الکتریکی طراحی شده است. سیگنال های ورودی را در قالب منطق کنترل پردازش می کند و کنترل سیگنال های خروجی را فراهم می کند. یک PLC معمولاً دارای تعداد معینی ورودی و خروجی دیجیتال برای دریافت و ارسال سیگنالهای کنترلی است و همچنین میتواند کارتهای رابط را از طریق اسلاتها گسترش دهد تا نیازهای برنامه خاص را برآورده کند. PLC ها در اتوماسیون کارخانه، کنترل ماشین، کنترل فرآیند و سایر زمینه ها استفاده می شوند.
اگرچه هر دو DCS و PLC برای کنترل و نظارت بر فرآیندهای صنعتی استفاده می شوند، اما در جنبه های زیر با هم تفاوت دارند:
1-ساختار سیستم:
- DCS یک ساختار توزیع شده را اتخاذ می کند که در آن چندین گره کنترل با یکدیگر شبکه شده اند و داده ها را از طریق پروتکل های ارتباطی مبادله می کنند و در کار با یکدیگر همکاری می کنند.
- PLC ساختار متمرکزی را اتخاذ می کند که در آن یک کنترل کننده مرکزی مستقیماً به دستگاه های ورودی/خروجی متصل می شود.
2. محدوده کنترل:
- DCS برای کنترل فرآیندهای بزرگ و پیچیده کارخانه مانند نیروگاه ها و نیروگاه های شیمیایی استفاده می شود و نیاز به کنترل تعداد زیادی سیگنال ورودی و خروجی دارد.
- PLC برای سیستمهای کوچک یا متوسط{0}}مانند ماشینها یا دستگاهها مناسب است.
3. قابلیت ارتباط:
- DCS عملکردهای ارتباطی قوی تری دارد و می تواند حجم زیادی از تبادل داده را انجام دهد. می تواند داده ها را از کنترلرها و حسگرهای مختلف دریافت کند و داده ها را برای پردازش به گره های دیگر منتقل کند.
- PLC معمولاً فقط می تواند با تعداد محدودی دستگاه ارتباط برقرار کند.
4. مقیاس پذیری:
- گسترش DCS آسان است و گره های کنترلی جدیدی را می توان در صورت نیاز اضافه کرد که باعث می شود با توسعه و گسترش کارخانه ها مقابله کند.
- PLC باید مقیاس سیستم را در طول طراحی در نظر بگیرد و به طور کلی گسترش آن آسان نیست.
5. روش های برنامه ریزی:
- DCS معمولاً از رابطهای برنامهنویسی گرافیکی، مانند نمودار بلوک تابع (FBD) یا نمودار نردبانی (LD)، استفاده میکند تا محیط برنامهنویسی-و{1}}تر و راحتتر را درک کند.
- PLC از زبانهای برنامهنویسی مبتنی بر{0} منطقی، مانند نمودار نردبانی (LD) یا فهرست دستورالعملها (IL) استفاده میکند که به مهارتهای کدنویسی بیشتری نیاز دارند.
به طور خلاصه، DCS و PLC تفاوت های آشکاری در ساختار سیستم، محدوده کنترل، قابلیت ارتباط، مقیاس پذیری و روش های برنامه نویسی دارند. DCS برای سیستمهای کنترل فرآیند صنعتی بزرگ و پیچیده با قابلیتهای ارتباطی و مقیاسپذیری قویتر مناسب است، در حالی که PLC برای سیستمهای کوچک یا متوسط{1}} مناسب است و عملکردهای کنترل و نظارت قابل اعتماد را ارائه میدهد.