سیستم های سروو و PLC هر دو جزء ضروری اتوماسیون صنعتی هستند. در حالی که آنها شباهت های خاصی دارند، تفاوت های آنها بارزتر است. در زیر یک نمای کلی ارائه می دهد:
شباهت ها
زمینه های کاربردی مرتبط: هر دو به طور گسترده در زمینه اتوماسیون صنعتی استفاده می شوند و نقش کلیدی در صنایعی مانند تولید، لجستیک و رباتیک دارند و به طور مشترک تولید صنعتی را به سمت اتوماسیون و هوشمندسازی سوق می دهند. به عنوان مثال، در یک خط تولید خودروسازی، PLC مسئول کنترل منطقی و هماهنگی فرآیند کلی تولید است، در حالی که سیستم سروو دقیقاً حرکت بازوهای رباتیک را کنترل می کند. این دو با هم کار می کنند تا وظایفی مانند چیدن و مونتاژ قطعات خودرو را انجام دهند.
بهبود بهره وری تولید: هر دو می توانند مداخله دستی را از طریق کنترل خودکار کاهش دهند و در نتیجه کارایی تولید را افزایش دهند. PLCها میتوانند به سرعت و با دقت برنامههای کنترلی از قبل را برای خودکارسازی فرآیندهای تولید-تنظیم کنند. سیستمهای سروو سرعت بالا،-کنترل حرکت با دقت بالا، چرخههای تولید را تسریع میکنند.
ارتقاء یکپارچگی سیستم: در سیستمهای اتوماسیون صنعتی مدرن، سیستمهای سروو و PLC اغلب برای دستیابی به عملکردهای کنترلی پیچیدهتر باید یکپارچه شوند. آنها می توانند داده ها را مبادله کنند و از طریق رابط های ارتباطی مختلف (مانند اترنت، پورت های سریال و غیره) با هم کار کنند.
تفاوت ها
نقش های عملکردی
سیستمهای سروو: وظیفه اصلی آنها دستیابی به کنترل حرکت با دقت{{0} بالا، از جمله کنترل موقعیت، کنترل سرعت، و کنترل گشتاور است. این می تواند به سرعت و با دقت به دستورات کنترل پاسخ دهد و شیء کنترل شده را قادر می سازد تا طبق مسیرها و پارامترهای از پیش تعیین شده حرکت کند. برای مثال، در ماشینابزارهای CNC، سیستم سروو حرکت دقیق ابزار برش را برای دستیابی به ماشینکاری با دقت بالا کنترل میکند.
PLC: بر کنترل منطقی و کنترل متوالی تمرکز دارد که برای به دست آوردن، پردازش و خروجی سیگنال های مختلف در طول فرآیند تولید، اجرای عملکردهای کنترلی مانند شروع/توقف تجهیزات، عملیات متوالی و حفاظت از قفل استفاده می شود. به عنوان مثال، در یک خط بستهبندی خودکار، PLC از سیگنالهای حسگر برای کنترل شروع و توقف هر مرحله بستهبندی استفاده میکند و از عملکرد روان فرآیند بستهبندی اطمینان میدهد.
روش های کنترل
سیستم سروو: معمولاً از کنترل حلقه بسته-استفاده میکند. از دستگاه های بازخورد مانند رمزگذارها و ترانسفورماتورهای چرخشی برای تشخیص موقعیت و سرعت شی کنترل شده در زمان واقعی استفاده می کند، این مقادیر را با نقاط تنظیم مقایسه می کند و خروجی کنترل را بر اساس انحراف تنظیم می کند تا به کنترل دقیق دست یابد.
PLC: معمولاً از کنترل حلقه باز- یا کنترل حلقه بسته{1} ساده (مانند استفاده از ماژول های ورودی آنالوگ برای دریافت سیگنال های بازخورد برای کنترل) استفاده می کند. اساساً براساس منطق برنامه از قبل تنظیم شده، با الزامات نسبتاً کمتری برای عملکرد و دقت زمان واقعی در مقایسه با سیستمهای سروو کار میکند.
قطعات سخت افزاری
سیستم سروو: اساساً از یک موتور سروو، درایو سروو و دستگاه های بازخورد تشکیل شده است. سروو موتور به عنوان محرک عمل می کند و انرژی الکتریکی را به انرژی مکانیکی تبدیل می کند. سروو درایو به عنوان هسته کنترل عمل می کند و موتور سروو را بر اساس دستورات کنترل و سیگنال های بازخورد هدایت می کند. دستگاه بازخورد اطلاعاتی مانند موقعیت و سرعت را ارائه می دهد.
PLC: شامل یک واحد پردازش مرکزی (CPU)، حافظه، رابط های ورودی/خروجی و منبع تغذیه است. CPU مسئول اجرای برنامه ها و پردازش داده ها است. حافظه برای ذخیره برنامه ها و داده ها استفاده می شود. رابط های ورودی/خروجی به دستگاه های خارجی متصل می شوند تا ورودی و خروجی سیگنال را تسهیل کنند.
برنامه نویسی و اشکال زدایی
سیستم سروو: برنامه نویسی در درجه اول شامل تنظیم پارامترهای حرکت مانند موقعیت، سرعت و شتاب و همچنین برنامه ریزی مسیر حرکت است. فرآیند اشکال زدایی نیاز به تنظیم دقیق پارامترهای کنترلی برای اطمینان از ثبات و دقت سیستم دارد، که معمولاً به ابزارهای تخصصی رفع اشکال و تخصص نیاز دارد.
PLC: برنامه نویسی از زبان هایی مانند نمودارهای نردبانی و لیست دستورالعمل ها، با تمرکز بر بیان روابط منطقی و طراحی جریان های کنترل استفاده می کند. اشکال زدایی نسبتاً منعطف است و می تواند از طریق نظارت آنلاین و تغییرات برنامه انجام شود و به تخصص فنی نسبتاً کمتری از برنامه نویسان نیاز دارد.
هزینه و نگهداری
سیستم های سروو: به دلیل نیازهای بالای آنها برای دقت و عملکرد، هزینه های سخت افزاری نسبتاً بالا هستند. علاوه بر این، اشکال زدایی و تعمیر و نگهداری نیاز به تکنسین های حرفه ای دارد که در نتیجه هزینه های تعمیر و نگهداری بالاتری را به دنبال دارد.
PLC: هزینه ها نسبتاً کم است و طراحی مدولار آن باعث می شود تعمیر و نگهداری و گسترش راحت تر شود. به طور کلی، پرسنل فنی می توانند پس از دریافت آموزش، تعمیر و نگهداری معمول و عیب یابی ساده را انجام دهند.