توانایی واکنش سریع به خرابیهای کنترل صنعتی و خرابیهای الکتریکی برای به حداقل رساندن خرابیهای برنامهریزی نشده، به شدت به توانایی کارکنان تولید و تعمیر و نگهداری شما برای شناسایی سریع مشکل و تعیین کمک مورد نیاز بستگی دارد.
آنها باید فرآیند حذف را طی کنند تا به موقع مشخص شود که آیا مشکل مربوط به سیستم مکانیکی، الکتریکی یا کنترلی است یا خیر.
چه پشتیبانی تعمیر و نگهداری داخلی داشته باشید و چه برون سپاری، خرابی سیستم کنترل و اتوماسیون همیشه به مهارت های تخصصی تکنسین های باتجربه سیستم کنترل نیاز دارد.
اما حتی اگر مشکل مربوط به سیستم کنترل باشد، فرصتهای زیادی برای کارکنان تولید یا تعمیر و نگهداری شما وجود دارد تا به طور فعال زمان توقف کل را کاهش دهند.
Garrick Wiley، تکنسین سابق تعمیر و نگهداری برق هولدن که اکنون تکنسین خدمات اتوماسیون SAGE است، می گوید: «توانایی آنها برای شناسایی سریع علت خرابی و/یا تصحیح خرابی که می تواند در داخل خانه انجام شود، می تواند تأثیر قابل توجهی داشته باشد.
به خصوص زمانی که چند دقیقه توقف می تواند هزاران دلار هزینه داشته باشد.
در اینجا چند مرحله اساسی عیب یابی وجود دارد که به کارکنان شما کمک می کند تا تشخیص دهند مشکل چیست. دفعه بعد که مشکلی پیش آمد، این موارد را به آنها منتقل کنید تا برخی از دانش های اولیه را به آنها بدهید.
نکته 1 عیب یابی: لحظاتی قبل از وقوع عیب چه اتفاقی افتاده است
بله، این بدیهی است، اما اغلب در هنگام وحشت نادیده گرفته می شود. در اکثر مواقع این سوال علت و نوع مشکل را آشکار می کند. هنگام تعیین علت معیوب بودن دستگاه، همیشه به این سوال بازگردید.
نکته 2 عیب یابی: از اپراتورهای دستگاه خود بخواهید تا دانش خود را به اشتراک بگذارند
اپراتورهای ماشین شما یک منبع دست نخورده هستند - علاوه بر اینکه می توانند آنچه را که قبل از شکست اتفاق افتاده توضیح دهند:
- اینکه آیا دستگاه خارج از پارامترهای خود کار می کند یا خیر
- اگر کسی وارد شود و چیزی را تغییر دهد یا تعمیر و نگهداری انجام دهد
- تهیه مستندات
- توضیح گرایش ها و خصلت های ماشینی
- تغییرات اخیر در خطوط تولید، مواد، یا تنظیمات
پاسخ این سوالات را به آنها اطلاع دهید تا بتوانند مشکلات را سریعتر شناسایی و حل کنند.
نکته عیبیابی شماره 3: کارمندان را وادار به جستجو و درک هشدارهای مشکل کنید
توانایی تشخیص آلارم ها و مشکلات کلی یک چیز است. این کاملاً چیز دیگری است که بتوانید معنای انواع PLC، SCADA، HMI و هشدارهای درایو معیوب را درک کنید و به آن عمل کنید. تکنسین های برقکار ماهر سیستم کنترل و اتوماسیون قادر به رفع این نوع آلارم ها خواهند بود.
با این حال، این بدان معنا نیست که کارکنان تولید یا تعمیر و نگهداری شما نمی توانند کمک کنند. ارتقاء مهارتهای تکنسینهای تعمیر و نگهداری شما با یک دوره آموزشی اولیه PLC به آنها این امکان را میدهد تا خطاهای ساده را حل کنند و بدانند چه زمانی باید با کارشناسان تماس بگیرند - در نهایت باعث صرفهجویی در زمان خرابی برنامهریزی نشده شما میشود.
نکته 4 عیبیابی: از دستورالعملهای محصول و مستندات ماشین استفاده کنید
اگر راهنمای فنی ندارید، آن را به صورت آنلاین جستجو کنید. به گفته گاریک، این ساده است، اما یک گام اساسی برای یافتن اطلاعات بیشتر در مورد یک قطعه از تجهیزات خراب است.
Garrick توضیح میدهد: «دستورالعملهای محصول حاوی اطلاعات فراوانی هستند، از جزئیات ویژگیهای محصول گرفته تا ورودیها و خروجیها، شیوههای راهاندازی و نگهداری، که میتواند به شما در تشخیص نقص کمک کند».
حداقل، این منابع را با دستگاه ذخیره کنید تا پرسنل تعمیر و نگهداری یا تکنسین های سیستم کنترل خارجی بتوانند از آنها استفاده کنند.
نمای کلی
کارکنان تولید و تعمیر و نگهداری شما این قدرت را دارند که زمان خاموشی برنامه ریزی نشده را با چند دقیقه، اگر نه ساعت، کاهش دهند. فقط کمی دانش، سوالات صحیح و تخصیص صحیح منابع تضمین می کند که زمان بین خرابی، عیب یابی، عملیات و تعمیر را به حداقل می رسانید.